ลูกค้าสั่งสินค้า 20 รายการ
ระบบมี Stock ครบ
ทุก Item อยู่ในคลัง
แต่พนักงานใช้เวลาเกือบหนึ่งชั่วโมงกว่าจะเดินหยิบครบ
พอแพ็กเสร็จกลับพบว่า
- หยิบ SKU ผิด 1 รายการ
- จำนวนเกิน 2 ชิ้น
- เลือก Lot ผิด
- และต้องเดินกลับเข้า Warehouse อีกรอบ
ปัญหาไม่ได้อยู่ที่ “ไม่มีสินค้า”
แต่เกิดจาก Picking Process
หรือกระบวนการหยิบสินค้าในคลัง
สำหรับ Warehouse ที่มี Order จำนวนมาก Picking มักเป็นหนึ่งในกระบวนการที่ใช้แรงงานและเวลาสูงที่สุด
ดังนั้นคำถามสำคัญคือ
Picking คืออะไร และจะออกแบบอย่างไรให้พนักงานหยิบได้เร็วและถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรก?
Picking คืออะไร?
Picking คือกระบวนการหยิบสินค้าออกจากตำแหน่งจัดเก็บตามรายการที่ต้องใช้ เช่น Sales Order, Delivery, Material Request หรือคำสั่งผลิต
Flow โดยทั่วไปคือ
Order
↓
Pick List
↓
Locate Item
↓
Pick
↓
Verify
↓
Packing
↓
Delivery
ถ้า Putaway คือการตอบว่า
“สินค้าเข้ามาแล้วควรวางไว้ที่ไหน?”
Picking ก็คือการตอบว่า
“เมื่อเราต้องใช้สินค้า ต้องไปหยิบจากตรงไหน?”
Picking กับ Packing ต่างกันอย่างไร?
สองคำนี้มักถูกพูดคู่กัน แต่เป็นคนละขั้นตอน
Picking
คือการหยิบสินค้าออกจากคลัง
ตัวอย่าง
ITEM-A → Rack A03 → 10 PCS
ITEM-B → Rack B05 → 5 PCS
Packing
คือการนำสินค้าที่หยิบแล้วมาตรวจสอบ บรรจุ และเตรียมจัดส่ง
เช่น
- เลือกกล่อง
- ใส่วัสดุกันกระแทก
- ตรวจจำนวน
- พิมพ์ Label
- ปิดกล่อง
- ส่งต่อให้ขนส่ง
Flow จึงเป็น
Picking → Checking → Packing → Shipping
ทำไม Picking ถึงเป็นจุดสำคัญของ Warehouse?
เพราะกระบวนการนี้เกิดขึ้นทุกครั้งที่สินค้าออกจากพื้นที่จัดเก็บ
หาก Warehouse มี 1,000 Order ต่อวัน
และแต่ละ Order มีเฉลี่ย 5 รายการ
นั่นหมายความว่ามี
5,000 Picking Lines ต่อวัน
ถ้าแต่ละ Line เสียเวลาเพิ่มเพียง 10 วินาที
จะกลายเป็นเวลาเพิ่มกว่า
13 ชั่วโมงต่อวัน
ดังนั้นความเร็วเล็กน้อยในแต่ละ Picking Line สามารถสะสมเป็นต้นทุนจำนวนมากได้
Picking Error คืออะไร?
Picking Error หมายถึงความผิดพลาดระหว่างการหยิบสินค้า
เช่น
หยิบ SKU ผิด
ลูกค้าสั่ง
ITEM-ABC-500ML
แต่พนักงานหยิบ
ITEM-ABC-250ML
กล่องหรือฉลากอาจคล้ายกันมาก
หยิบจำนวนผิด
ต้องการ 10 ชิ้น
แต่หยิบ 9 หรือ 11 ชิ้น
หยิบ Lot ผิด
โดยเฉพาะสินค้าอาหาร ยา เครื่องสำอาง หรือสินค้าที่ใช้ FEFO
ระบบกำหนด LOT-A
แต่พนักงานหยิบ LOT-B
หยิบ Serial Number ผิด
สินค้าประเภทเครื่องจักร อุปกรณ์ IT หรือสินค้า Warranty อาจต้องติดตาม Serial Number เป็นรายชิ้น
หาก Serial ในระบบไม่ตรงกับสินค้าที่ส่งจริง จะกระทบ Traceability และ Warranty
หยิบจาก Warehouse ผิด
ITEM เดียวกันอาจมีอยู่หลาย Warehouse หรือหลาย Location
หากหยิบผิดจุด Stock Balance จะเริ่มคลาดเคลื่อน
ปัญหาของการ Picking ด้วยกระดาษ
หลายคลังยังใช้วิธี
- Print Sales Order
- ให้พนักงานถือกระดาษเดินหา
- ขีดรายการที่หยิบแล้ว
- กลับมาให้พนักงานอีกคนคีย์ข้อมูล
วิธีนี้มีข้อจำกัดหลายอย่าง
ไม่รู้ตำแหน่งสินค้า
ใบ Order อาจมีเพียง
ITEM-A x 20
แต่ไม่รู้ว่าอยู่ Rack ไหน
พนักงานต้องจำเอง
ไม่รู้ลำดับเส้นทาง
Order อาจเรียงตาม Item Code
แต่ Physical Warehouse ไม่ได้เรียงตาม Item Code
จึงเกิดเส้นทาง
A → Z → B → X → C
ทำให้เดินย้อนกลับไปมา
ตรวจ SKU ได้ยาก
พนักงานใช้สายตาอ่าน Label
หากสินค้า Packaging คล้ายกัน การหยิบผิดก็เกิดง่าย
ข้อมูลไม่ Real-time
เมื่อหยิบเสร็จแล้วกระดาษยังไม่ได้กลับมาคีย์
ระบบอาจยังคิดว่าสินค้าพร้อมใช้งานอยู่
Pick List คืออะไร?
Pick List คือรายการที่บอกพนักงานว่าต้องหยิบสินค้าอะไร จำนวนเท่าไร และจาก Warehouse หรือ Location ใด
ตัวอย่าง
| ลำดับ | Item | Location | Batch | Qty |
|---|---|---|---|---|
| 1 | ITEM-A | A-01-02 | LOT-A | 10 |
| 2 | ITEM-B | A-02-01 | – | 5 |
| 3 | ITEM-C | B-03-04 | LOT-C | 20 |
Pick List ที่ดีควรตอบได้ทันทีว่า
- อะไร
- อยู่ไหน
- หยิบเท่าไร
- Lot ไหน
- ลำดับไหนก่อน
ERPNext Pick List ทำอะไรได้?
ERPNext มี Pick List สำหรับเลือกสินค้าออกจาก Warehouse เพื่อใช้กับ Delivery, Material Transfer และ Manufacturing
หลังจาก Submit Pick List แล้ว สามารถสร้าง Delivery Note ต่อจาก Pick List ได้ และระบบสามารถสร้าง Delivery Note แยกตาม Sales Order หรือ Customer ได้ตามข้อมูลที่เกี่ยวข้อง
สำหรับสินค้าที่ควบคุม Serial หรือ Batch ระบบยังสามารถเลือก Serial/Batch ตาม Strategy เช่น
- FIFO
- LIFO
- Expiry
ได้จาก Stock Settings หรือ Serial and Batch Selector
Picking เชื่อมกับ FEFO อย่างไร?
ลองสมมติว่ามีนม 3 Lot
LOT-A
หมดอายุ 10 กันยายน
LOT-B
หมดอายุ 25 กันยายน
LOT-C
หมดอายุ 15 ตุลาคม
หากใช้ FEFO ระบบควรแนะนำ
LOT-A ก่อน
แต่การเลือก Lot ในระบบอย่างเดียวไม่พอ
พนักงานต้องหยิบ LOT-A จริงด้วย
ดังนั้น Picking Process ควรมี
System Recommendation
Physical Verification
เช่น Barcode Scan
Barcode ช่วยลด Picking Error ได้อย่างไร?
Barcode ช่วยเปลี่ยนจาก
“คิดว่าน่าจะหยิบถูก”
เป็น
“ระบบตรวจแล้วว่าหยิบถูก”
ตัวอย่าง Workflow
Step 1 เปิด Pick List
ระบบบอก
ITEM-A
Location: A-03-02
Qty: 10
Batch: LOT-001
Step 2 ไปที่ Location
พนักงาน Scan Barcode ที่ Rack
ระบบตรวจว่า
A-03-02 ถูกต้อง
Step 3 Scan Item
ถ้าสแกน ITEM-A
ระบบผ่าน
ถ้าสแกน ITEM-B
ระบบเตือน
Wrong Item
Step 4 Scan Batch
หาก Item เป็น Batch Item
ระบบตรวจว่าเป็น
LOT-001
ตามที่กำหนดหรือไม่
Step 5 ยืนยัน Quantity
ครบ 10 ชิ้น
ระบบจึงย้ายไป Pick Line ถัดไป
ERPNext รองรับ Barcode ใน Transaction อย่างไร?
เอกสารของ ERPNext รองรับ Barcode ในหลาย Stock Transaction เช่น Purchase Receipt, Material Request และ Delivery Note โดยสามารถ Scan Barcode เพื่อเพิ่ม Item ลงในรายการได้
ดังนั้น Barcode สามารถเป็นส่วนหนึ่งของ Warehouse Workflow ตั้งแต่
Receiving → Putaway → Picking → Delivery
แทนที่จะใช้เฉพาะตอนขายหน้าร้าน
Picking Strategy มีอะไรบ้าง?
ไม่มีวิธี Picking แบบเดียวที่เหมาะกับทุก Warehouse
ควรเลือกตาม
- จำนวน Order
- จำนวน SKU
- Layout
- Order Profile
- จำนวนพนักงาน
- ประเภทสินค้า
Strategy ที่พบได้บ่อยมีดังนี้
1. Discrete Picking
หรือ Order Picking
พนักงานหนึ่งคนหยิบหนึ่ง Order ให้ครบก่อน แล้วค่อยไป Order ถัดไป
ตัวอย่าง
Order A
5 Items
หยิบครบ
↓
Order B
8 Items
หยิบครบ
ข้อดีคือเข้าใจง่าย
ข้อเสียคือหากมี Order เยอะ พนักงานจะเดินซ้ำเส้นทางเดิมหลายรอบ
เหมาะกับ Warehouse ที่ Order ไม่มากหรือแต่ละ Order มี Item จำนวนมาก
2. Batch Picking
รวม Order หลายใบแล้วหยิบ SKU เดียวกันพร้อมกัน
ตัวอย่าง
Order A ต้องการ ITEM-X 2 ชิ้น
Order B ต้องการ ITEM-X 5 ชิ้น
Order C ต้องการ ITEM-X 3 ชิ้น
แทนที่จะเดินไป Rack X สามครั้ง
ระบบรวมเป็น
ITEM-X = 10
เดินไปครั้งเดียว
จากนั้นค่อยแยกกลับเป็นแต่ละ Order
เหมาะกับ E-commerce หรือ Warehouse ที่มี Order จำนวนมากและสินค้าซ้ำกัน
3. Zone Picking
แบ่ง Warehouse เป็น Zone
เช่น
Zone A → เครื่องดื่ม
Zone B → อาหาร
Zone C → ของแช่แข็ง
พนักงานแต่ละคนรับผิดชอบเฉพาะ Zone
Order หนึ่งใบอาจถูกส่งผ่านหลาย Zone
ข้อดีคือพนักงานคุ้นกับพื้นที่ของตัวเอง
และลดระยะการเดิน
4. Wave Picking
รวม Order เป็น Wave ตามช่วงเวลา
เช่น
Wave 1 → Orders ก่อน 10:00
Wave 2 → Orders ก่อน 13:00
Wave 3 → Express Delivery
เหมาะกับธุรกิจที่ต้องจัดสินค้าให้สัมพันธ์กับ Cut-off Time หรือรอบรถขนส่ง
5. Cluster Picking
พนักงานหยิบหลาย Order พร้อมกันโดยใช้ Cart หรือ Tote หลายช่อง
ตัวอย่าง
รถเข็นมี
Basket A
Basket B
Basket C
Basket D
เมื่อถึง Rack ITEM-X
ระบบบอกว่า
A = 2
B = 1
C = 0
D = 3
พนักงานหยิบครั้งเดียวแล้วแบ่งใส่แต่ละ Basket
ช่วยลดระยะการเดินได้มาก
Picking Strategy แบบไหนดีที่สุด?
ไม่มี Strategy ใดดีที่สุดในทุกกรณี
ตัวอย่าง
Warehouse B2B
Order วันละ 30 ใบ
แต่แต่ละใบ 100 Lines
อาจเหมาะกับ Discrete หรือ Zone Picking
ขณะที่ E-commerce
Order วันละ 3,000 ใบ
แต่เฉลี่ยเพียง 2–3 Items ต่อ Order
อาจเหมาะกับ Batch หรือ Cluster Picking มากกว่า
สิ่งสำคัญคือดู Order Profile จริง
Picking Route สำคัญกว่าที่คิด
ลองดู Pick List
- A01
- D05
- A03
- C02
- B01
- D01
หากพนักงานเดินตามรายการนี้ จะต้องย้อนกลับไปมา
แต่ระบบสามารถ Sort ตาม Physical Route เป็น
A01
A03
B01
C02
D01
D05
ทำให้เดินเป็นทางเดียว
สิ่งนี้เรียกว่า
Pick Path Optimization
Warehouse Layout ส่งผลต่อ Picking อย่างไร?
Picking ที่เร็วไม่ได้เริ่มจาก Pick List
แต่เริ่มตั้งแต่การจัด Warehouse Layout
ตัวอย่าง
สินค้าที่ถูกหยิบ 500 ครั้งต่อวัน
ควรอยู่ใกล้
- Packing
- Dispatch
- Main Picking Path
สินค้าที่ถูกหยิบปีละ 2 ครั้ง
สามารถอยู่ลึกกว่า
แนวคิดนี้เรียกว่า
Warehouse Slotting
Slotting กับ Putaway ต่างกันอย่างไร?
Putaway ตอบว่า
“ของที่เข้ามาตอนนี้ควรวางตรงไหน?”
Slotting ตอบว่า
“ในระยะยาว Item นี้ควรมีตำแหน่งอยู่ตรงไหนจึงจะเหมาะที่สุด?”
ตัวอย่าง
น้ำดื่มขายดี
Slotting กำหนดว่า
ควรอยู่ Zone A ใกล้ Packing
จากนั้น Putaway Rule จะพยายามนำ Stock ใหม่เข้า Zone A ตาม Capacity
ทั้งสอง Process จึงทำงานร่วมกัน
Picking และ Putaway ต้องออกแบบเป็นคู่
หาก Putaway เน้น
“ตรงไหนว่างก็วาง”
Picking จะต้องเดินหาสินค้าที่กระจายอยู่หลายจุด
ในทางกลับกัน
ถ้า Slotting และ Putaway ถูกออกแบบโดยดู Picking Frequency
สินค้าขายดีจะอยู่ในตำแหน่งที่หยิบง่ายกว่า
ดังนั้น
Putaway Efficiency + Picking Efficiency
ต้องถูกออกแบบร่วมกัน
Picking เชื่อมกับ Cycle Count อย่างไร?
หากระบบบอกว่า
ITEM-A อยู่ A03
แต่ของจริงอยู่ A08
พนักงาน Picking จะหาไม่เจอ
จากนั้นอาจเกิดการ
- Skip Order
- Substitute Item
- แจ้ง Stockout
- เสียเวลาเดินหา
แม้ Stock จะมีจริง
Cycle Count จึงช่วยตรวจสอบว่า
Physical Location และ Stock Quantity ยังตรงกับระบบหรือไม่
Picking เชื่อมกับ Traceability อย่างไร?
สำหรับสินค้าที่ใช้ Batch หรือ Serial Number
Picking เป็นหนึ่งในจุดสำคัญที่สุด
เพราะเป็นช่วงที่องค์กรตัดสินใจว่า
Batch ไหนจะถูกส่งให้ลูกค้ารายใด
หากระบบเก็บข้อมูลถูกต้อง
เมื่อเกิด Recall สามารถย้อนกลับได้ว่า
LOT-X
ถูก Pick ไปยัง Delivery ไหน
และส่งให้ Customer รายใด
ERPNext มี Serial and Batch Traceability Report สำหรับติดตามการเคลื่อนไหวของ Serial/Batch ทั้งแบบ Forward และ Backward ได้
Picking สำหรับโรงงานต่างจาก Picking สำหรับขายอย่างไร?
Picking ไม่ได้มีเฉพาะ Sales Order
โรงงานก็มี Picking สำหรับ Production
ตัวอย่าง
Work Order ต้องใช้
Raw Material A = 50 KG
Raw Material B = 20 KG
Packaging = 500 PCS
Warehouse ต้องหยิบ Material ไปส่ง Production
Flow คือ
Work Order
↓
Material Requirement
↓
Pick
↓
Issue to Production
↓
Manufacturing
หากหยิบ Material ผิด Batch อาจกระทบ Traceability ของ Finished Goods ทั้ง Batch
Picking สำหรับ E-commerce มีความท้าทายอะไร?
E-commerce มักมี
- Order เยอะ
- Order เล็ก
- SKU เยอะ
- Cut-off Time
- Promotion
- Same-day Delivery
ดังนั้นการเดิน Picking หนึ่ง Order ต่อหนึ่งรอบมักไม่คุ้ม
Warehouse จึงนิยมใช้
- Batch Picking
- Cluster Picking
- Wave Picking
- Sorting Station
เพื่อเพิ่ม Throughput
ตัวอย่าง Picking Workflow ด้วย ERP + Barcode
Order เข้ามา
↓
ERP Reserve / Determine Stock
↓
สร้าง Pick List
↓
ระบบเลือก Warehouse / Batch
↓
เรียง Pick Route
↓
พนักงาน Scan Location
↓
Scan Item
↓
Scan Batch / Serial
↓
Confirm Quantity
↓
นำสินค้าไป Packing
↓
Final Check
↓
Delivery Note
↓
Shipment
Workflow นี้ทำให้แต่ละขั้นตอนมี Data Confirmation ไม่ต้องรอให้พนักงานกลับมาคีย์ข้อมูลหลังงานเสร็จ
Should Picking Reduce Stock Immediately?
องค์กรต้องกำหนดให้ชัดว่า
“หยิบออกจาก Rack”
ถือว่า Stock ออกแล้วหรือยัง
บางระบบใช้สถานะ
Available → Allocated → Picked → Packed → Shipped
เพื่อแยกให้ชัดว่า
สินค้าอาจยังอยู่ใน Warehouse แต่ถูกจองให้ Order แล้ว
วิธีนี้ช่วยป้องกันฝ่ายขายขาย Stock เดียวกันซ้ำ
โดยเฉพาะ Warehouse ที่มี Order พร้อมกันจำนวนมาก
Stock Reservation สำคัญกับ Picking อย่างไร?
สมมติ Stock มี 10 ชิ้น
Customer A สั่ง 8
Customer B สั่ง 5
หากระบบดูแค่ Physical Stock
อาจเห็น 10 ชิ้นทั้งสอง Order
และรับ Order รวม 13
ดังนั้นต้องแยก
On Hand
และ
Available to Promise
หรือ Stock ที่ยังสามารถขายได้จริง
ก่อนสร้าง Picking
10 สาเหตุที่ทำให้ Picking ช้า
1. ไม่รู้ Location
2. SKU กระจายหลายจุด
3. Fast-moving อยู่ไกล
4. Pick List เรียงเส้นทางไม่ดี
5. Label อ่านยาก
6. SKU หน้าตาคล้ายกัน
7. ไม่มี Barcode Verification
8. Stock ในระบบไม่ตรง
9. Batch ที่ระบบเลือกหาไม่เจอ
10. Order ถูกส่งเข้าคลังแบบไม่จัด Wave หรือ Priority
ปัญหาเหล่านี้หลายข้อไม่ได้แก้ด้วย “เพิ่มพนักงาน”
แต่ควรแก้ Process ก่อน
KPI ที่ควรวัดสำหรับ Picking
Pick Accuracy
หยิบถูกกี่เปอร์เซ็นต์
ตัวอย่าง
1,000 Lines
ผิด 5
Accuracy = 99.5%
Picks per Hour
หนึ่งคนหยิบได้กี่ Line ต่อชั่วโมง
Order Picking Time
ตั้งแต่เริ่ม Pick จน Order ครบใช้เวลากี่นาที
Travel Time
เวลาที่ใช้เดินเทียบกับเวลาที่ใช้หยิบ
Picking Error Rate
จำนวน Error ต่อ Picking Lines
Order Cycle Time
ตั้งแต่ Order เข้าไปจนพร้อม Ship
Pick Accuracy ควรดูอะไรบ้าง?
ไม่ควรวัดแค่ Item ถูกหรือผิด
ควรตรวจ
- Item
- Quantity
- Batch
- Serial
- UOM
- Location
- Order
เพราะ ITEM ถูกแต่ Batch ผิดก็ยังเป็น Error
โดยเฉพาะธุรกิจที่ต้อง Traceability
UOM เป็นสาเหตุ Picking Error ที่มักถูกมองข้าม
ตัวอย่าง
1 Case = 24 PCS
Order ต้องการ
2 Case
พนักงานเห็น Quantity 2
แล้วหยิบ 2 PCS
หาก UI ไม่แสดง UOM ชัดเจน Error แบบนี้เกิดได้ง่าย
Pick Screen ที่ดีควรแสดง
2 CASE / 48 PCS
หรือรูปแบบที่พนักงานเข้าใจตรงกัน
Image ช่วย Picking ได้หรือไม่?
ช่วยได้มากกับสินค้าที่
- SKU คล้ายกัน
- Code ยาว
- Variants เยอะ
- สี / Size ต่างกัน
Pick Screen สามารถแสดง
- Product Image
- Item Name
- SKU
- Variant
- Location
- Quantity
ร่วมกัน
แทนการให้พนักงานอ่าน Item Code อย่างเดียว
Handheld Scanner หรือมือถือ แบบไหนเหมาะกว่า?
ขึ้นกับสภาพแวดล้อม
Mobile Phone
ข้อดี
- ราคาต่ำ
- ใช้งานง่าย
- จอใหญ่
- Camera Scan ได้
เหมาะกับ Warehouse ขนาดเล็กถึงกลาง
Industrial Handheld
ข้อดี
- Scan เร็ว
- ทนตก
- Battery ใช้ยาว
- ปุ่ม Physical
- ใช้กับถุงมือสะดวก
- ออกแบบสำหรับ Warehouse
เหมาะกับงานหนักหรือ Scan จำนวนมาก
GTO เองมี Solution ด้าน AutoID และ Barcode สำหรับงาน Warehouse อยู่แล้ว จึงสามารถเชื่อมบทความนี้ไปยังหน้า Solution โดยตรงได้
ก่อนทำ Picking System ต้องเตรียมอะไร?
1. Item Master ต้องถูก
SKU / Barcode / UOM
2. Warehouse Location ต้องชัด
ไม่ควรมี Location แบบ
“มุมซ้าย”
3. Putaway ต้องทำงาน
ของจริงต้องอยู่ตรงกับระบบ
4. Batch / Serial ต้องถูกต้อง
5. Order Process ต้องชัด
เมื่อไร Order พร้อม Pick
6. Picking Strategy ต้องเหมาะ
Discrete / Batch / Zone / Wave / Cluster
7. Barcode Label ต้อง Scan ได้จริง
8. Packing ต้องรับงานต่อจาก Picking ได้
อย่าเริ่ม Picking Automation ก่อนแก้ Master Data
หาก Barcode Item ผิด
Location ผิด
UOM ผิด
หรือ Stock ผิด
การซื้อ Scanner เพิ่ม 20 เครื่องไม่ได้แก้ปัญหา
เทคโนโลยีจะเพียงทำให้
ข้อมูลผิดเคลื่อนที่เร็วขึ้น
ดังนั้นควรเรียงลำดับเป็น
Process
↓
Master Data
↓
Warehouse Layout
↓
ERP
↓
Barcode / Hardware
↓
Automation
สรุป Picking คืออะไร?
Picking คือกระบวนการหยิบสินค้าออกจากตำแหน่งจัดเก็บตามความต้องการของ Order, Delivery, Transfer หรือ Production
Picking ที่ดีต้องตอบได้ว่า
- หยิบอะไร
- หยิบจากไหน
- หยิบเท่าไร
- หยิบ Batch ไหน
- หยิบตามลำดับใด
- ยืนยันอย่างไรว่าหยิบถูก
Warehouse ที่ยังใช้ความจำของพนักงานเป็นหลักอาจทำงานได้เมื่อจำนวน SKU และ Order ยังไม่มาก
แต่เมื่อธุรกิจเติบโต ความผิดพลาดและระยะเวลาเดินจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว
การเชื่อม
ERP + Pick List + Warehouse Location + Batch/Serial + Barcode
ช่วยเปลี่ยน Picking จากงานที่พึ่งประสบการณ์ของพนักงานให้กลายเป็น Workflow ที่ตรวจสอบและวัดผลได้
ต้องการลด Picking Error และทำ Warehouse ให้เร็วขึ้น?
Great Ocean Engineering ให้บริการวิเคราะห์และ Implement ระบบ ERPNext, Warehouse และ Barcode / AutoID สำหรับองค์กร โรงงาน และศูนย์กระจายสินค้า
ครอบคลุม Workflow
Receiving → Putaway → Storage → Picking → Packing → Delivery → Cycle Count
รวมถึง
- Pick List
- Warehouse Location
- Barcode Scanner
- Mobile Computer
- Batch / Serial
- FEFO / FIFO
- Traceability
- Multi-Warehouse
- Stock Accuracy
ทีมงานสามารถช่วยวิเคราะห์ Warehouse Process เพื่อหาว่าเวลาส่วนใหญ่สูญเสียไปกับ
การหยิบสินค้า
หรือจริง ๆ แล้วปัญหาเริ่มตั้งแต่
Layout, Putaway หรือ Stock Accuracy
ก่อนหน้านั้น
FAQ เกี่ยวกับ Picking
Picking คืออะไร?
Picking คือกระบวนการหยิบสินค้าจาก Warehouse ตามรายการที่ต้องใช้ เช่น Sales Order, Delivery หรือ Production โดยต้องหยิบ Item และจำนวนให้ถูกต้อง
Pick List คืออะไร?
Pick List คือรายการที่ใช้บอกพนักงานว่าต้องหยิบสินค้าอะไร จำนวนเท่าไร จาก Warehouse หรือ Location ไหน รวมถึง Batch หรือ Serial ที่ต้องใช้
Picking กับ Packing ต่างกันอย่างไร?
Picking คือการนำสินค้าออกจากตำแหน่งจัดเก็บ ส่วน Packing คือการตรวจและบรรจุสินค้าที่หยิบแล้วเพื่อเตรียมจัดส่ง
Barcode ช่วยลด Picking Error ได้หรือไม่?
ได้ การ Scan Location, Item และ Batch/Serial สามารถใช้ตรวจสอบว่าพนักงานกำลังหยิบสินค้าตรงกับ Pick List หรือไม่
ERPNext รองรับ Pick List หรือไม่?
รองรับ ERPNext มี Pick List สำหรับ Delivery, Material Transfer และ Manufacturing และสามารถสร้าง Delivery Note ต่อจาก Pick List ได้
FEFO เกี่ยวข้องกับ Picking อย่างไร?
FEFO ใช้เลือก Batch ที่ใกล้หมดอายุก่อน ส่วน Picking คือขั้นตอนที่พนักงานต้องหยิบ Batch ที่ระบบเลือกนั้นออกมาจริง